Što je nehrđajući čelik?
Nehrđajući čelik je alegura-otporna na korozijusastoji se prvenstveno od željeza, s najmanje 10,5% masenog udjela kroma. Ono što nehrđajući čelik čini jedinstvenim je stvaranje tankog, nevidljivog pasivnog sloja krom oksida na njegovoj površini. Ovaj se sloj samo-popravlja u prisutnosti kisika, dajući nehrđajućem čeliku prepoznatljivu otpornost na hrđu i mrlje.
Osim otpornosti na koroziju, nehrđajući čelik nudi kombinaciju svojstava s kojima se malo koji drugi materijal može mjeriti:
| Vlasništvo | Opis | Zašto je važno |
| Otpornost na koroziju | Samo{0}}sloj krom oksida | Otporan na teške uvjete, kemikalije, slanu vodu |
| Omjer-snage i-težine | Visoka vlačna čvrstoća u širokom rasponu temperatura | Prikladno za konstrukcijske i-nosive primjene |
| Otpornost na temperaturu | Radi od kriogenih do 1100 stupnjeva + ovisno o stupnju | Koristi se u dijelovima peći i opremi za zamrzavanje hrane |
| Higijena | Ne{0}}porozan, jednostavan za čišćenje i sterilizaciju | Neophodan za medicinsku, farmaceutsku i prehrambenu industriju |
| Održivost | Može se 100% reciklirati bez gubitka kvalitete | Više od 80% nehrđajućeg čelika se reciklira na kraju životnog vijeka |
Razumijevanje načina proizvodnje nehrđajućeg čelika pruža vrijedan uvid u složene metalurške procese koji pretvaraju elemente sirove zemlje u jedan od najčešće korištenih materijala u modernoj industriji.
Sirovine koje se koriste u proizvodnji nehrđajućeg čelika
Proces proizvodnje nehrđajućeg čelika započinje pažljivo odabranim sirovinama. Kvaliteta i čistoća ovih inputa izravno određuju karakteristike izvedbe konačnog proizvoda.
| Sirovina | Funkcija u leguri | Tipični postotak |
| Željezo (Fe) | Bazni metal; daje strukturnu matricu | 50–85% |
| Krom (Cr) | Stvara zaštitni oksidni sloj; bitan za otpornost na koroziju | 10.5–30% |
| Nikal (Ni) | Povećava žilavost, duktilnost i mogućnost oblikovanja; stabilizira austenitnu strukturu | 0–22% |
| Molibden (Mo) | Poboljšava otpornost na rupičastu i pukotinsku koroziju, posebno u kloridnim sredinama | 0–7% |
| Ugljik (C) | Povećava tvrdoću i snagu; pažljivo kontrolirati kako bi se izbjegla senzibilizacija | 0.03–1.2% |
| mangan (Mn) | Poboljšava toplu obradivost i snagu; djeluje kao deoksidans | 0–2% |
| Silicij (Si) | Povećava otpornost na oksidaciju na visokim temperaturama | 0.3–1% |
| Dušik (N) | Povećava čvrstoću i otpornost na piting u austenitnim stupnjevima | 0–0.5% |
Precizan omjer ovih elemenata određuje kvalitetu proizvedenog nehrđajućeg čelika. Na primjer, stupanj 304 sadrži 18–20% kroma i 8–10,5% nikla, dok stupanj 316 dodaje 2–3% molibdena za vrhunsku otpornost na koroziju u pomorskom i kemijskom okruženju.
Proces proizvodnje nehrđajućeg čelika
Transformacija od sirovina do gotovog nehrđajućeg čelika uključuje sedam ključnih faza. Svaka se faza pažljivo kontrolira kako bi se osiguralo da konačni proizvod zadovoljava stroge specifikacije kvalitete.
Korak 1: Taljenje u elektrolučnoj peći (EAF)
Proces proizvodnje nehrđajućeg čelika započinje u elektrolučnoj peći (EAF). Za razliku od tradicionalnih visokih peći koje za grijanje koriste koks, EAF-ovi koriste-električne lukove visokog napona između grafitnih elektroda za stvaranje temperatura koje prelaze 1600 stupnjeva (2912 stupnjeva F).
Sirovine-uključujući otpadni nehrđajući čelik, željeznu rudaču, ferolegure i izvorne legirane elemente-pune se u peć. Električni lukovi tope naboj, obično proizvodeći rastaljenu šaržu od približno 150 tona u 60 do 90 minuta. Cijeli proces taljenja od hladnog punjenja do točenja traje između 8 i 12 sati, ovisno o veličini peći i ulaznoj snazi.
U usporedbi s visokim pećima, EAF nudi nekoliko prednosti:
Niža kapitalna ulaganja i operativna fleksibilnost
Mogućnost korištenja do 100% metalnog otpada kao sirovine
Precizna kontrola temperature za upravljanje sastavom legure
Niži CO2emisije po toni proizvedenog čelika
Nakon što je punjenje potpuno otopljeno, uzimaju se uzorci za kemijsku analizu prije nego što se ulije u lonac za transport do faze rafiniranja.
Korak 2: AOD / VOD rafiniranje
Nakon taljenja rastaljeni čelik prolazi rafiniranje dekarburizacijom-što je najkritičnija faza za određivanje konačne kemije. Koriste se dvije glavne tehnologije:
Argon kisik dekarburizacija (AOD):Lonac rastaljenog čelika prenosi se u AOD posudu, gdje se smjesa plina argona i kisika ubrizgava kroz cijevi na dnu. Kisik reagira s ugljikom stvarajući plin CO, koji izlazi u mjehuriće, smanjujući sadržaj ugljika s približno 1,5% na samo 0,03%. Argonsko miješanje osigurava ujednačenu temperaturu i sastav dok štiti krom od oksidacije. AOD je najčešće korištena metoda, koja pokriva oko 75% globalne proizvodnje nehrđajućeg čelika.
Vakuumska dekarburizacija kisikom (VOD):Za ultra-niske-stupnjeve ugljika (kao što su 304L, 316L i 310S), poželjno je VOD pročišćavanje. Rastaljeni čelik stavlja se u vakuumsku komoru gdje smanjeni tlak pomiče kemijsku ravnotežu, dopuštajući uklanjanje ugljika na 0,01–0,03% uz minimalni gubitak kroma. VOD je sporiji i skuplji od AOD-a, ali proizvodi vrhunsku čistoću.
Tijekom ove faze dodaju se konačni dodaci legure za fino-podešavanje koncentracije kroma, nikla, molibdena i drugih elemenata kako bi odgovarali specifikaciji ciljne kvalitete.
Korak 3: Kontinuirano lijevanje
Nakon što se pročisti do odgovarajućeg kemijskog sastava, rastaljeni čelik se prenosi u stroj za kontinuirano lijevanje (lijevač). Čelik teče iz lijevaka u vodom-bakreni kalup, gdje se skrućuje u-polugotove oblike:
- Gredice:Kvadratni poprečni-presjeci (100–200 mm) koji se koriste za dugačke proizvode poput šipki, šipki i žice
- Ploče:Pravokutni poprečni-presjeci (150–300 mm debljine, 800–2000 mm širine) za ravne proizvode poput listova i ploča
- Cvjetanje:Veliki kvadratni presjeci (200–400 mm) za konstrukcijske presjeke i teške grede
Proces kontinuiranog lijevanja zamijenio je tradicionalno lijevanje ingota 1960-ih i sada čini više od 95% svjetske proizvodnje čelika. Nudi značajne prednosti:
- Veći prinos (95–99% naspram. 85–90% za lijevanje ingota)
- Jednoličnije skrućivanje i unutarnja struktura
- Smanjena segregacija legirajućih elemenata
- Manja potrošnja energije
Stvrdnute niti režu se na duljinu pomoću automatiziranih plamenika i hlade za daljnju obradu.
Korak 4: Vruće valjanje / hladno valjanje
Polu{0}}oblici se zatim valjaju kako bi se smanjila debljina i postigle željene dimenzije i mehanička svojstva.
- Vruće valjanje:Gredice ili ploče ponovno se zagrijavaju na približno 1100–1200 stupnjeva (2012–2192 stupnja F) i prolaze kroz niz valjaka koji postupno smanjuju debljinu. Vruće valjanje razbija lijevanu strukturu, pročišćava veličinu zrna i proizvodi standardne oblike proizvoda:
- Vruće valjana ploča:Debljina 5–200 mm, koristi se za strukturalne primjene
- Vruće valjani lim:Debljina 2–6 mm, završni sloj br
- Vruće valjani svitak:Kontinuirano valjan i smotan za daljnju obradu
- Vruće valjana šipka:Okrugli, kvadratni ili šesterokutni dijelovi
- Hladno valjanje:Za primjene koje zahtijevaju uže tolerancije (obično ±0,005 mm), glatke površine i poboljšana mehanička svojstva, hladno valjanje se izvodi na sobnoj temperaturi. Čelik prolazi kroz valjke pod visokim pritiskom, koji radom-stvrdnjavaju materijal i proizvode svijetlu, reflektirajuću površinu (završna obrada 2B). Hladno valjanje također omogućuje izradu izuzetno tankih folija do 0,05 mm.
| Karakteristično | Vruće valjani | Hladno valjano |
| Temperatura obrade | Iznad 1100 stupnjeva | Sobna temperatura |
| Površinska obrada | Grubo, krljušti (br. 1) | Glatko, svijetlo (2B, BA) |
| Tolerancija dimenzija | ±0,5 mm | ±0,005 mm |
| Tipične primjene | Strukturna, teška oprema | Kuhinjski, automobilski, medicinski |
Korak 5: žarenje i kiseljenje
žarenje:Nakon valjanja, čelik se žari-zagrijava na određenu temperaturu (obično 1050–1120 stupnjeva za austenitne stupnjeve) i drži kontrolirano razdoblje prije brzog hlađenja ili kaljenja. Ova toplinska obrada smanjuje unutarnje naprezanje od kotrljanja, rekristalizira strukturu zrna i vraća duktilnost i otpornost na koroziju. Bez žarenja, hladno{7}}valjani nehrđajući čelik bio bi previše krt za većinu primjena.
Kiseljenje:Nakon žarenja, površina čelika je prekrivena oksidnim kamencem (mlinskim kamencem) nastalim tijekom vruće obrade. Dekapiranje uklanja ovaj kamenac uranjanjem čelika u mješavinu dušične i fluorovodične kiseline (obično 10-20% HNO3+ 1–3% HF na 50–60 stupnjeva ). Kiselina otapa okside i obnavlja pasivni površinski sloj-obogaćen kromom. Ovisno o stupnju i željenoj završnoj obradi, mogu se koristiti alternativne metode poput elektrolukiranja ili mehaničkog uklanjanja kamenca.
Rezultat je čista površina-otporna na koroziju spremna za završnu obradu ili isporuku. Različiti intenziteti kiseljenja daju različite završne površine, od mat (2D) do svijetlih (2B).
Korak 6: Rezanje i oblikovanje
Žaren i dekapiran nehrđajući čelik reže se i oblikuje u konačne dimenzije. Način rezanja ovisi o vrsti i debljini proizvoda:
- Šišanje:Za tanke listove (0,5–6 mm), mehaničke giljotinske škare pružaju čiste, brze rezove
- Lasersko rezanje:CNC-kontrolirani vlaknasti laseri režu zamršene oblike u listovima debljine do 25 mm s preciznim tolerancijama od ±0,1 mm
- Plazma rezanje:Za deblje ploče (6–160 mm), plazma lukovi omogućuju ekonomično rezanje s razumnom kvalitetom rubova
- Rezanje vodenim mlazom:Visokotlačni{0}}abrazivni vodeni mlazovi režu bez toplinskih-pogođenih zona, idealno za toplinsko-osjetljive primjene
- Piljenje:Za šipke, gredice i konstrukcijske dijelove, tračne pile ili kružne pile pružaju precizno rezanje po duljini
Za proizvodnju cijevi, dodatni procesi uključuju:
- Bešavna cijev:Proizvedeno rotacijskim bušenjem gredica nakon čega slijedi istezanje preko trna
- Zavarena cijev:Oblikovano valjanjem-oblikovanjem trake i uzdužnim zavarivanjem šava
Ako tražite visoko{0}}kvalitetne proizvode od nehrđajućeg čelika izrađene prema vašim specifikacijama, pregledajte naš asortimancijev od nehrđajućeg čelikadobavljači za bešavne i zavarene opcije za sve standardne kvalitete.
Korak 7: Završna obrada površine
Završna faza u proizvodnji nehrđajućeg čelika uključuje površinsku obradu kako bi se postigao traženi izgled, otpornost na koroziju i funkcionalna svojstva:
- Poliranje:Mehaničko poliranje proizvodi završne slojeve od mat (zrnatost 120) do zrcalne (zrnatost 800+). Uobičajeni standardi uključuju br. 4 (brušeni), HL (linija kose) i zrcalni završetak (8K).
- Pasivacija:Kemijska obrada (obično dušična kiselina ili limunska kiselina) koja uklanja slobodno željezo s površine i potiče stvaranje debelog, jednolikog pasivnog sloja krom oksida. Ovo značajno povećava otpornost na koroziju, posebno nakon rezanja ili zavarivanja.
- Elektropoliranje:Elektrokemijski proces koji uklanja mikroskopski tanak sloj s površine, stvarajući glatku, svijetlu i ultra-čistu završnu obradu. Elektropolirane površine lakše je sterilizirati i otpornije-na koroziju od mehanički poliranih površina, što ih čini idealnim za farmaceutsku i prehrambenu opremu.
- Pjeskarenje kuglica:Fine staklene ili keramičke kuglice pjeskare se na površinu pod pritiskom kako bi se stvorio ujednačen, ne{0}}reflektirajući mat završni sloj.
- Premazivanje:Zaštitni premazi poput PVC-a, najlona ili teflona mogu se primijeniti za posebne funkcionalne zahtjeve kao što su kemijska otpornost ili svojstva ne{0}}prianjanja.
Usporedba klasa nehrđajućeg čelika
Nije svaki nehrđajući čelik isti. Specifična kombinacija legirajućih elemenata određuje kvalitetu, svaki s različitim svojstvima i optimalnom primjenom. Dolje je usporedba najčešće korištenih vrsta nehrđajućeg čelika:
| Razred | Cr% | Ni% | mj.% | C% (maks.) | Ključna značajka | Uobičajene aplikacije |
| 304 / 304L | 18–20 | 8–10.5 | - | 0.08 / 0.03 | Opća namjena, izvrsna mogućnost oblikovanja | Kuhinjska oprema, cjevovod, obrada hrane |
| 316 / 316L | 16–18 | 10–14 | 2–3 | 0.08 / 0.03 | Vrhunska otpornost na koroziju u kloridima | Morski, kemijski, medicinski implantati |
| 310 / 310S | 24–26 | 19–22 | - | 0.08 | Izvrsna otpornost-na visoke temperature | Dijelovi peći, izmjenjivači topline, peći |
| 321 | 17–19 | 9–12 | - | 0.08 | Stabiliziran protiv interkristalne korozije | Zrakoplovni ispušni plinovi, dilatacijski spojevi |
| 430 | 16–18 | - | - | 0.12 | Magnetski, niža cijena, dobra otpornost na koroziju | Uređaji, oprema za automobile, obloge za perilice posuđa |
| Duplex 2205 | 22–23 | 4.5–6.5 | 3–3.5 | 0.03 | Dvostruka granica razvlačenja od 316 | Nafta i plin, kemijski tankeri, desalinizacija |
Za primjenu u limovima i pločama u više stupnjeva, istražite našelim od nehrđajućeg čelikastranicu dobavljača za detaljne specifikacije i dostupne zalihe.
Kontrola i testiranje kvalitete
Tijekom cijelog procesa proizvodnje nehrđajućeg čelika, rigorozna kontrola kvalitete osigurava sukladnost s međunarodnim standardima kao što su ASTM, AISI, EN, JIS i GB. Ključne metode ispitivanja uključuju:
- Analiza kemijskog sastava:Optička emisijska spektrometrija (OES) i analiza izgaranja potvrđuju da svaki element spada unutar specificiranog raspona za ciljni stupanj. Rezultati su sljedivi po broju krugova.
- Mehanička ispitivanja:Vlačno ispitivanje mjeri granicu tečenja, krajnju vlačnu čvrstoću i istezanje. Ispitivanje tvrdoće (Rockwell, Brinell ili Vickers) potvrđuje tvrdoću materijala. Ispitivanje udarom (Charpy V-notch) ocjenjuje žilavost na različitim temperaturama.
- Ispitivanje korozije:Ispitivanje interkristalne korozije (ASTM A262) za otpornost na preosjetljivost. Ispitivanje rupičaste korozije (ASTM G48) za vrste ležajeva-molibdena. Ispitivanje pucanja od korozije na napon za kritične primjene.
- Ne{0}}destruktivno ispitivanje (NDT):Ultrazvučno ispitivanje otkriva unutarnje nedostatke. Ispitivanje vrtložnim strujama identificira površinske i-površinske nedostatke. Inspekcija penetrantom otkriva površinske pukotine i poroznost. Hidrostatičko ispitivanje provjerava cjelovitost tlaka za cijevi i proizvode od cijevi.
- Dimenzijska inspekcija:Debljina, širina, ravnost i završna obrada površine provjeravaju se prema specifikacijama narudžbe korištenjem automatiziranih laserskih sustava za mjerenje.
Certificirana izvješća o ispitivanju mlina (MTRs / EN 10204 3.1) prate svaku pošiljku, pružajući potpunu sljedivost od izvora sirovina do gotovog proizvoda.
Primjena nehrđajućeg čelika prema industriji
Svestranost nehrđajućeg čelika čini ga nezamjenjivim u gotovo svakom industrijskom sektoru:
- Građevinarstvo i arhitektura:Strukturalne grede, obloge, krovište, rukohvati i pričvrsni elementi. Otpornost nehrđajućeg čelika na koroziju osigurava dugovječnost u vanjskoj primjeni uz minimalno održavanje.
- Automobilska i svemirska industrija:Ispušni sustavi, spremnici goriva, obloge i strukturne komponente. Vrste-otporne na toplinu (310, 321) koriste se u komponentama motora i ispušnim razvodnicima.
- Medicina i farmacija:Kirurški instrumenti, implantati, bolnička oprema i namještaj za čiste prostorije. 316L je standard za implantabilne uređaje zbog svoje biokompatibilnosti.
- Prerada hrane:Oprema za obradu, spremnici za skladištenje, radne ploče i kuhinjski pribor. Ne{1}}porozna površina od nehrđajućeg čelika sprječava rast bakterija i ispunjava sanitarne zahtjeve FDA i USDA.
- Energija i kemikalije:Izmjenjivači topline, tlačne posude, sustavi cjevovoda i spremnici. Duplex i super{1}}austenitne vrste podnose agresivne kemikalije i visoke temperature u rafinerijama, elektranama i postrojenjima za desalinizaciju.
Često postavljana pitanja
P: Koja je razlika između nehrđajućeg čelika 304 i 316?
O: Grade 316 sadrži 2-3% molibdena, što 304 ne sadrži. To daje 316 značajno bolju otpornost na rupičastu i pukotinsku koroziju u kloridnim okruženjima kao što su morska voda, soli za odmrzavanje i kemijska obrada. 316 približno je 30–50% skuplji od 304, ali nudi duži vijek trajanja u agresivnim okruženjima.
P: Može li nehrđajući čelik hrđati?
O: Da, nehrđajući čelik može hrđati pod određenim uvjetima. Iako njegov sloj krom oksida pruža izvrsnu otpornost na koroziju, produljena izloženost kloridima (morska voda, izbjeljivač), redukcijskim kiselinama ili mehaničkim oštećenjima površine može dovesti do rupičaste korozije, korozije u pukotinama ili pucanja uslijed korozije uslijed naprezanja. Nehrđajući čelici višeg-razreda (316, duplex, super-austenitni) formulirani su da budu otporni na ove uvjete.
P: Koja je točka taljenja nehrđajućeg čelika?
O: Točka topljenja varira ovisno o stupnju, ali obično se kreće od 1375 stupnjeva do 1530 stupnjeva (2510 stupnjeva F do 2790 stupnjeva F). Austenitni stupnjevi poput 304 i 316 tale se na približno 1400–1450 stupnjeva, dok feritni stupnjevi poput 430 imaju nešto niže raspone taljenja.
P: Koliko vremena je potrebno za proizvodnju nehrđajućeg čelika?
O: Kompletan proces od punjenja sirovina do gotove zavojnice ili ploče traje otprilike 24-48 sati. Taljenje i pročišćavanje zauzimaju 8-12 sati, kontinuirano lijevanje dodaje 1-2 sata, a valjanje, žarenje, dekapiranje i dorada oduzimaju preostalo vrijeme, ovisno o specifikacijama konačnog proizvoda.
P: Može li se nehrđajući čelik reciklirati?
O: Da, nehrđajući čelik se može 100% reciklirati i može se reciklirati neograničeno dugo bez degradacije kvalitete. Otprilike 60% novog nehrđajućeg čelika sadrži reciklirani sadržaj, a više od 80% nehrđajućeg čelika na kraju životnog vijeka skuplja se i reciklira, što ga čini jednim od najodrživijih dostupnih građevinskih materijala.
P: Što je pasivizacija i zašto je važna?
O: Pasivacija je kemijski tretman koji uklanja površinske kontaminante (slobodno željezo, ugrađene čestice) iz nehrđajućeg čelika i potiče stvaranje jednolikog pasivnog sloja krom oksida. Nakon rezanja, zavarivanja ili mehaničke završne obrade ključno je obnoviti punu otpornost čelika na koroziju. Bez pasivizacije, nehrđajući čelik može hrđati na mjestima proizvodnje.
P: Koja je razlika između bešavne i zavarene cijevi od nehrđajućeg čelika?
O: Bešavna cijev se proizvodi probijanjem čvrste gredice i njezinim izduživanjem, što rezultira cijevima bez zavarenog spoja. Nudi veće vrijednosti tlaka i ujednačenu čvrstoću u svim smjerovima. Zavarena cijev je oblikovana od svitka ili ploče i uzdužno zavarena. Zavarena cijev je ekonomičnija, ima manje tolerancije dimenzija i prikladna je za većinu općenitih primjena. Za visoki-tlak i kritične usluge obično se specificira bešavna cijev. Pregledajte naše dobavljače cijevi od nehrđajućeg čelika za obje opcije.
P: Što znači završni sloj 2B na limu od nehrđajućeg čelika?
O: 2B je najčešći završni sloj za lim i ploču od nehrđajućeg čelika. Proizvodi se hladnim valjanjem nakon čega slijedi žarenje i dekapiranje, zatim završni lagani prolaz hladnog valjanja pomoću poliranih valjaka. Rezultat je glatka površina s umjerenom refleksijom koja je prikladna za širok raspon primjena. To je standardna završna obrada za 304 i 316 listova koji se koriste u preradi hrane, kemijskoj opremi i arhitektonskim primjenama.
P: Koja je vrsta nehrđajućeg čelika najbolja za-visoke temperature?
O: Stupanj 310 / 310S je standardni izbor za rad na visokim-temperaturama, podnosi kontinuirane radne temperature do 1100 stupnjeva (2012 stupnjeva F) i povremenu izloženost do 1150 stupnjeva. Njegov visok sadržaj kroma (24-26%) i nikla (19-22%) osigurava izvrsnu otpornost na oksidaciju i otpornost na puzanje na povišenim temperaturama. Za ekstremne uvjete mogu se specificirati Inconel legure.
P: Kako mogu odabrati pravog dobavljača nehrđajućeg čelika?
O: Prilikom odabira dobavljača nehrđajućeg čelika, uzmite u obzir: (1) certifikat ISO 9001 za sustave upravljanja kvalitetom, (2) sposobnost pružanja certificiranih izvješća o ispitivanju mlina, (3) raspon inventara u više razreda i oblika, (4)-možnosti obrade unutar kuće (rezanje, poliranje, oblikovanje) i (5) iskustvo s vašim specifičnim industrijskim standardima i primjenama. Zatražite ponude od više dobavljača i usporedite vrijeme isporuke, minimalne količine narudžbe i usluge-dodane vrijednosti.
Nabavite visoko{0}}nehrđajući čelik za svoj projekt
Sada kada razumijete kako se nehrđajući čelik proizvodi i razlike između klasa, možete donijeti informiranu odluku za svoj sljedeći projekt. Bez obzira trebate li cijevi, limove, ploče, šipke ili-komponente izrađene po narudžbi od nehrđajućeg čelika, rad s iskusnim dobavljačem nehrđajućeg čelika osigurava da ćete dobiti pravi materijal za svoju specifičnu primjenu.
Kontaktirajte nas danas za ponudu ili pregledajte naš asortiman proizvoda:
- Dobavljači cijevi od nehrđajućeg čelika- Bešavne i zavarene cijevi u razredima 304, 316, 310 i duplex
- Dobavljači limova od nehrđajućeg čelika- Listovi, ploče i svici u svim standardnim obradama
- Dobavljači spojnica od nehrđajućeg čelika- Vijci, matice, podloške i vijci u različitim kvalitetama
